不同種類的磨削應(yīng)該如何選擇磨削液

01　普通磨削

可采用全合成磨削液。

02　高速磨削

通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當(dāng)砂輪的線速度增加時，磨削溫度顯著升高。

從試驗測定，砂輪線速度為60m/s時的磨削溫度(工件平均溫度)比30m/s時高50%~70%;砂輪線速度為80m/s時，磨削溫度比60m/s時又高15%~20%。

砂輪線速度提高后，單位時間內(nèi)參加磨削的磨粒數(shù)增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加了表面發(fā)生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有高效冷卻性能的磨削液來解決。

所以在高速磨削時，不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液。

03　強(qiáng)力磨削

這是一種先進(jìn)的高效磨削工藝。例如切入式高速強(qiáng)力磨削時，線速度為60m/s的砂輪，以3.5~6mm/min的進(jìn)給速度徑向切入，切除率可以高達(dá)20~40mm/(mm·s)。

這時砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量的冷卻條件下，所測到摩擦區(qū)工件表層溫度范圍也高達(dá)700~1000℃，如果冷卻條件不好，磨削過程就不可能進(jìn)行。

在切入式強(qiáng)力磨削時，采用性能優(yōu)良的合成強(qiáng)力磨削液與乳化液相比，總磨削量提高35%，磨削比提高 30%~50%，延長正常磨削時間約40%，降低功率損耗約40%。所以強(qiáng)力磨削時，磨削液的性能對磨削效果影響很大。

目前國內(nèi)生產(chǎn)的強(qiáng)力類型的磨削液。

04　金剛石砂輪磨削

這是適用于硬質(zhì)合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以進(jìn)行粗磨、精磨，磨出的表面一般不產(chǎn)生裂紋、缺口，可以達(dá)到較低的表面粗糙度。

為了防止磨削時產(chǎn)生過多的熱量和導(dǎo)致砂輪過早磨損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續(xù)而充分的冷卻。

這種磨削由于工件硬度高，磨削液主要應(yīng)具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，磨削液的摩擦因數(shù)不能過低，否則會造成磨削效率低、表面燒傷等不良效果，可以采用合成液作磨削液。

對于加工精度高的零件，可采用潤滑性能好的低黏度油基磨削液。

05　螺紋、齒輪和絲杠磨削

這類磨削特別重視磨削加工后的加工面質(zhì)量和尺寸精度，一般宜采用含極壓添加劑的磨削油。

這類油基磨削液由于其潤滑性能好，可減少磨削熱，而且其中的極壓添加劑可與工件材料反應(yīng)，生成低抗剪強(qiáng)度的硫化鐵膜和氯化鐵膜，能減輕磨粒切削刃尖端的磨損，使磨削順利進(jìn)行。

為了獲得較好的冷卻性和清洗性，又要保證防火安全，以選用低黏度、高閃點(diǎn)的磨削油為宜。

（來源：網(wǎng)絡(luò)）